Sytuacja Klienta
Klient produkuje elementy zawieszenia. W jednym z fragmentów ciągu technologicznego proces produkcji realizowany jest na kilku kolejnych stacjach odpowiedzialnych za różne operacje – m.in. napełnianie, kalibrację, zaprasowywanie i inne etapy montażu.
Obsługa tych stacji – tj. wkładanie komponentów do stacji, przekładanie ich między stanowiskami i odbiór gotowych detali – była dotychczas realizowana ręcznie przez operatora pracującego na trzy zmiany.
Firma systematycznie inwestuje w projekty oszczędnościowe, szczególnie te, które pozwalają na relokację operatorów do bardziej wartościowych zadań. Oczekiwana stopa zwrotu z inwestycji nie powinna przekraczać dwóch lat.
Problemy
- Ręczne przekładanie komponentów pomiędzy stacjami wymagało precyzyjnego umieszczania ich w gniazdach oraz utrzymywania płynności pracy całego obszaru (kliku stacji) w takcie wyznaczonym przez najszybszą stację.
- Każda ze stacji była pierwotnie projektowana jako osobne urządzenie do ręcznej obsługi – ich zintegrowanie wymagało analizy ryzyka i wystawienia dokumentacji CE dla całości.
- Ograniczona przestrzeń oraz nierówne odległości między stacjami uniemożliwiały zastosowanie standardowych transporterów lub prostych rozwiązań z robotami.
Rozwiązanie
Zastosowano robota przemysłowego, przenośnika indeksowanego oraz – po raz pierwszy w tym zakładzie – technologię magnetycznych paletek.
Paletki magnetyczne umożliwiły:
- bezpieczną współpracę robota z operatorem,
- automatyczne pozycjonowanie detali do pobrania przez robota,
- eliminację błędów przy odkładaniu detali do gniazd,
Zastosowano podwójny chwytak, który:
- jednocześnie odbierał detal z jednej stacji i odkładał nowy detal do kolejnej,
- realizował sekwencyjnie wszystkie operacje między stacjami,
- minimalizował czasy cyklu dzięki synchronizacji podania i odbioru.
Całość instalacji została odpowiednio wygrodzona i wyposażona w dokumentację umożliwiającą przedstawienie jako zintegrowana linia produkcyjna podczas audytów jakościowych.
Efekty
- Relokacja operatora odpowiedzialnego za obsługę stacji. Osiągnięcie ROI krótszy niż 2 lata.
- Usprawnienie pracy operatora współpracującego z robotem – ograniczenie ryzyka NOK-ów.
- Oszczędność miejsca – dzięki technologii paletek magnetycznych wyeliminowano konieczność montażu długiego przenośnika.
- Pełna dokumentacja zgodna z wymaganiami CE dla zintegrowanej instalacji – gotowa na potrzeby audytów i inspekcji.
„To wdrożenie nie tylko pozwoliło nam na osiągnięcie zakładanej stopy zwrotu, ale również podniosło standard ergonomii i powtarzalności na kluczowym etapie produkcji. Technologia paletek magnetycznych była dla nas nowością – dziś traktujemy ją jako referencyjną, którą możemy pochwalić się przed gośćmi i innymi zakładami w grupie.”
Wypowiedź Klienta
Potencjał dla Twojej Firmy
Masz kilka stacji montażowych obsługiwanych ręcznie? Operatorzy przekładają komponenty między stacjami lub współpracują z pojedynczymi urządzeniami?
To doskonała okazja, by zautomatyzować ten proces przy wsparciu robota przemysłowego i inteligentnych rozwiązań wspierających ergonomię i bezpieczeństwo pracy.
